ブランキングプレス加工、NC溶断から成形、組立まで一貫生産 京葉ブランキング工業株式会社

KEIYO BLANKING KOGYO CO., LTD.

加工メニュー

事例3 工程変更(コスト・納期改善)

京葉ブランキング工業では、品質・価格・納期(QCD)に合わせて、お客様にとって適切な加工方法をご提供させていただきます。
既存工程から別工程へ変更する事で、お客様に大きなメリットを創出した事例をご紹介します。

事例3-1 プレス加工からブランキングプレスラインに変更で工程を短縮

お客様の課題

お客様は、単発プレスでの加工内容を想定していました。この工程では、プレス前にマザーコイルをレベラーカットし、カットシートを作製する工程が必要であり、時間とコストがかかることがお客様のお悩みでした。
その他お客様のご要望は以下の通りでした。

  • 新規金型によるコストアップを抑える
  • 大ロット数に対応できること
  • 短納期
お客様が考えていた加工工程

工程数が多くコストもかかる

解決策: コイルから直接ブランキング加工。製造の高速化を実現

ブランキングプレスラインでの加工内容を提案させていただきました。そのための課題と対策は以下の通りです。

(1) 板厚の問題
お客様ご要望の部材は板厚14㎜以内。これは通常、単発プレスで対応する板厚ですが、2200tfのブランキングプレスラインであれば十分生産が可能です。

(2) 大ロット・短納期の問題
ブランキングプレスは大ロット対応力においても、また短納期対応においても、単発プレスに勝ります。 工程を検討した結果、お客様のロット数や納期要望にお応えできると判明しました。

(3) 金型費の問題(新規金型製造)
単発プレスに比べるとブランキングプレスの金型は多少高額になります。
しかし、当社のブランキングプレスラインはマザーコイルからの直接ブランキングが可能であり、レベラーカット等の前工程が不要である為、歩留まり向上や工程間の管理コストの低減が一度に実現できます。 その効果は、今回のロット数の場合、金型費の増加分を補って余りあることが試算でき、単発プレスよりはブランキングプレスラインの方が圧倒的にメリットがあることは明らかでした。

工程変更の効果

大型設備を保有する京葉ブランキング工業だからこそ可能となった単発プレスからブランキングプレスへの加工変更提案。当初はこのような板厚をブランキングプレス加工が出来るとはお客様も考えておらず、視点を変えた提案によってブランキングプレスの大きな可能性とそのメリットにとても満足されています。

  • 工数が短縮されました
  • 製造コストの削減
  • 当社がワンストップ対応することで、外注先への中間管理コストや負荷を削減

工程短縮、コストダウン、管理負荷も軽減

事例3-2 レーザー切断からブランキングプレスラインに変更で大量生産を実現

お客様の課題

レーザー加工の長年のお得意様からご依頼がありました。当社でレーザー加工を承ってきた部材を大幅に増産する必要が生じ、しかも限られた納期に納めてもらいたいというご要望です。

  • 大幅な増産を実現したい
  • 現状と変わらない納品サイクルを維持したい
  • 24時間稼働の業界屈指のレーザー切断設備を備えた当社ですが、ご要望のロット数と納期を満たすには不安があり、どのように対応していくか課題でした。
お客様が考えていた加工工程

レーザー切断で、複数部品を時間をかけて切り出し

解決策: コイルから直接ブランキング加工。短納期を実現

大幅な増産となっても現状と変わらない短納期サイクルを実現するには、大量生産に向くブランキングプレス加工への変更が効果的と判断し、お客様へご提案しました。 工程変更に伴う課題と対策は以下の通りです。

(1) 大量生産・短納期の問題
レーザー加工では納期対応に不安要素があり、短時間で大量生産が可能なブランキングプレス加工に分がありました。

(2) 金型費の問題(新規金型製造)
ブランキング加工の場合はレーザー切断では不必要だった金型が必要になることから、この追加投資をトレードオフできるだけの製造コスト削減を実現できるのか、複数のロット数パターンでシミュレーションしました。 試算の結果、ブランキングへの移行による製造単価のコストダウン効果は、金型費用を上回ること、また大量生産であればあるほどコストメリットも増加することが判明しました。

工程変更の効果

提案させていただいたレーザー切断からブランキングプレスへの加工変更は、種々多様な機械を運用している京葉ブランキング工業ならではの提案です。今までプレスで加工するという考えが無かったお客様もこのご提案に驚かれ、大量生産であるにも関わらず更なる短納期化の実現、また予想を超えたコストメリットにご満足頂いております。

  • 複数規格を統一する事により、在庫の管理が容易になりました。
  • 多品種の小ロット、少量生産が、部品統一によって、大ロット化を実現できました。
  • 部品の製造単価のコストダウンを実現できました。